Acrónimo
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Definición
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Significado
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TRANSFORMACIÓN DE LA CONFIABILIDAD DE LOS ACTIVOS
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ART
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Transformación de la confiabilidad de los Activos
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Un proceso detallado que guía a una organización a través del establecimiento, la definición y la implementación de un programa de mejora de la confiabilidad y el desempeño.
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VALOR
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Entender qué es lo más importante para el negocio, de manera que cada actividad esté alineada con los objetivos de este. Evaluar el estado actual, valorar los puntos fuertes y débiles actuales, fijar objetivos (conservadores), establecer un caso de negocio y obtener el apoyo entusiasta de la alta dirección.
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ESTRATEGIA
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Establecer el equipo de personas que dirigirá la implementación. Desarrollar el plan de implementación de la estrategia. Desarrollar la estrategia de mantenimiento inicial.
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PERSONAS
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Identificar y desarrollar líderes. Inculcar conciencia y entusiasmo en cada persona de la organización. Clarificar las funciones y responsabilidades.
Educar, capacitar y certificar. Incentivar a todos a contribuir y comunicar constantemente los logros (y los fracasos).
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CONTROL
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Estabilizar y recuperar el control del departamento de mantenimiento para establecer los cimientos del programa y minimizar el mantenimiento reactivo.
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ADQUISICIÓN
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Asegurar que cada paso entre la concepción original del proyecto y la adquisición y el transporte de los equipos a la planta garantice una alta confiabilidad y desempeño y, por lo tanto, el menor costo total de propiedad.
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DISCIPLINA
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Garantizar que hay una manera de hacer todo, y que todos lo hacen de esa manera: flujos de trabajo, procedimientos, estándares y gestión de cambios.
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CUIDO
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Cuidar de forma proactiva todos los activos para que ofrezcan una confiabilidad y un desempeño óptimos: limpios, fluidos, ajustados y bien lubricados.
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ANALÍTICA
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Adquirir y analizar datos para que se identifiquen oportunidades de mejora y todas las decisiones estén alineadas con los objetivos del negocio: CBM, KPI, OEE, economía, etc.
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EOL
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Aprender de los fallos, del mal desempeño y de los incidentes para eliminar las causas raíz y evitar que los fallos se repitan. (EOL significa “End of life”, que en inglés significa “fin de vida útil”)
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OPTIMIZACIÓN
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Tratar continuamente de mejorar todos los aspectos de la estrategia de mejora de la confiabilidad y el desempeño.
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FASE
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Fase de Implementación |
El proceso ART se divide en 10 fases clave. Las fases de VALOR, ESTRATEGIA y PERSONAS establecen los fundamentos: fijar objetivos, desarrollar un plan y establecer una cultura de confiabilidad. La fase de CONTROL supera el obstáculo del mantenimiento reactivo. DISCIPLINA, CUIDO, ANALÍTICA y OPTIMIZACIÓN forman el ciclo de la confiabilidad: hacemos todo de una sola manera, cuidamos de nuestros activos, tomamos decisiones basadas en datos y mejoramos constantemente. Con la adición de las fases de ANALÍTICA y EOL, completamos el ciclo de vida: desde la adquisición del activo hasta la disposición de este.
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PASO
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Paso Dentro de una Fase
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Las fases se dividen en 65 pasos principales. Aunque algunos pasos son muy específicos y puntuales, muchos otros definen actividades continuas, de largo plazo: establecer el proceso de planificación y programación, la realización del monitoreo de condiciones, etc.
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RP
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Práctica Recomendada
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Con el fin de brindar tareas definibles y un mayor detalle de lo que es necesario, hemos definido múltiples “prácticas recomendadas” dentro de cada paso. Las prácticas recomendadas proporcionan la orientación necesaria para que usted tenga éxito.
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BR
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Revisión de Negocios |
El proceso de examinar con detalle los objetivos de la organización para que se entienda claramente cómo una iniciativa de mejora de la confiabilidad puede agregar valor a la organización. Cada tarea realizada debe ayudar a la organización a alcanzar sus objetivos; debe haber una clara relación entre la función de cada persona y los objetivos del negocio.
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BPR
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Revisión de los Procesos de Negocio |
Ver Revisión de Negocios
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PROFESIONAL DE CONFIABILIDAD DE ACTIVOS
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ARP
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Profesional de la confiabilidad de Activos (“Asset Reliability Practitioner”)
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Un programa acreditado de capacitación y certificación desarrollado por Mobius Institute para profesionales y líderes relacionados con la mejora de la confiabilidad.
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ARP-A
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Promotor de la confiabilidad ARP
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Un programa de capacitación y certificación destinado a las personas que necesitan una concientización detallada sobre cómo mejorar la confiabilidad de los activos físicos en una organización.
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ARP-E
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Ingeniero de confiabilidad ARP
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Un programa de capacitación y certificación destinado a los ingenieros de confiabilidad que deben ocuparse de los aspectos técnicos de la mejora de la confiabilidad, incluyendo el análisis de datos de confiabilidad, el desarrollo de estrategias de mantenimiento, el monitoreo de condiciones y el mantenimiento de precisión.
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ARP-L
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Líder del Programa de confiabilidad ARP
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Un programa de capacitación y certificación destinado a los ingenieros senior de confiabilidad o gerentes que deben desarrollar el caso de negocio.
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CLASIFICACIÓN DE ACTIVOS
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ACR
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Clasificación de la Criticidad de los Activos (del inglés “Asset Criticality Ranking”)
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Proceso de elaboración de una puntuación de criticidad basada en las consecuencias de fallo los activos, la probabilidad de que se produzcan fallos y la probabilidad de detectar el inicio de los fallos. La puntuación se utiliza para clasificar los activos del más crítico al menos crítico, de manera que se puedan priorizar las actividades.
El análisis de criticidad puede ayudarnos a establecer prioridades, por lo que se utiliza primero en la fase de VALOR.
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AOR
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Clasificación de Oportunidades de Activos (del inglés “Asset Opportunity Ranking”)
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Mientras que la clasificación de la criticidad de los activos genera una lista de activos clasificados desde los que suponen un mayor riesgo hasta los que suponen un menor riesgo, la clasificación de la oportunidad de los activos genera una lista de activos clasificados desde los que presentan la mayor oportunidad de producir un mayor volumen de producto de calidad (o la prestación de un mejor servicio) hasta los que presentan la menor oportunidad.
Nunca leerá sobre la clasificación de oportunidades de activos en ningún otro libro. Sin embargo, el autor cree que todos los implicados en la mejora de la confiabilidad y el desempeño no solo deben pensar en minimizar el riesgo de fallos; también deben pensar en maximizar el desempeño de la organización.
Por ejemplo, usted podría tener un equipo bastante confiable (es decir, que rara vez falla), pero a menos que se ajuste o configure correctamente, la calidad del producto puede verse afectada. Aplicando el análisis adecuado, podemos encontrar formas de garantizar que siempre se produzca con una alta calidad y así aumentar la capacidad de producción (ya que se reduciría el desperdicio) y mejorar la satisfacción del cliente.
El análisis de oportunidades también puede ayudarnos a establecer prioridades, por lo que se utiliza primeramente en la fase de VALOR.
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DESARROLLO DE ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
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RCM
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Mantenimiento Centrado en la confiabilidad (del inglés “Reliability Centered Maintenance”)
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Un proceso que sigue siete pasos principales para desarrollar una estrategia de mantenimiento detallada que puede componerse de tareas de búsqueda de fallos ocultos, tareas de mantenimiento basado en la condición, tareas de mantenimiento basadas en intervalos de tiempo, así como la decisión de no tomar ninguna medida proactiva/preventiva que evite que un activo falle o que se produzca un determinado modo de fallo. Un proceso proactivo de RCM también identificará medidas que pueden utilizarse para evitar la probabilidad de fallo.
El RCM puede utilizarse para desarrollar la estrategia de mantenimiento que comienza en la fase de ESTRATEGIA.
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FMEA
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Análisis de Modos y Efectos de Fallos (del inglés “Failure Modes and Effects Analysis”)
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El FMEA es un proceso en el que se analizan todos y cada uno de los modos de fallo de un equipo para evaluar el riesgo de fallo y determinar qué medidas deben tomarse. Durante el proceso de diseño, el FMEA se utiliza para identificar oportunidades de mejora en el diseño. Como parte de una estrategia de mejora de la confiabilidad, el FMEA se utiliza para diseñar la estrategia de mantenimiento, y debería utilizarse para identificar las medidas proactivas que pueden tomarse para reducir los riesgos de fallo.
El FMEA puede utilizarse para desarrollar la estrategia de mantenimiento, que comienza en la fase de ESTRATEGIA.
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FMECA
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Análisis de Modos, Efectos y Criticidad de Fallos (del inglés “Failure Modes, Effects and Criticality Analysis”)
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El FMECA es lo mismo que el FMEA, aunque por razones históricas se suele indicar que el FMEA no implica el análisis de criticidad del modo de fallo mientras que el FMECA sí. En la actualidad, todo análisis FMEA, suele incluir la criticidad, aunque el término se ha conservado.
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RPN
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Número de Prioridad de Riesgo (del inglés “Risk Priority Number”)
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El número de prioridad de riesgo se utiliza en asociación con el proceso FMECA. Podría decirse que es como una clasificación de la criticidad para cada uno de los modos de fallo. Para cada modo de fallo se crea una puntuación basada en la severidad del fallo, la probabilidad de que ocurra el modo de fallo y la probabilidad de detectar el inicio del fallo. Cada elemento recibe una puntuación de 0 a 1 y las puntuaciones se multiplican entre sí. Un RPN de 1 significa que habrá consecuencias terribles si se produce el modo de fallo, es casi seguro que se producirá y es muy poco probable que se detecte el inicio del fallo.
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PMO
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Optimización del Mantenimiento Planificado (del inglés “Planned Maintenance Optimization”)
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Proceso de evaluación de cada tarea de PM (Mantenimiento Planificado) existente para valorar si debiese realizarse en el futuro o no. Una tarea de PM podría ser eliminada porque se considera redundante, innecesaria y/o perjudicial para el equipo. En un entorno proactivo, la PMO puede utilizarse para identificar los PM que deberían realizarse (que no se estén realizando ya); sin embargo, en ese punto también estaríamos hablando de RCM.
La PMO puede utilizarse para establecer la estrategia de mantenimiento; sin embargo, es una herramienta eficaz para reducir el volumen de mantenimiento reactivo, y por lo tanto se encuentra en la fase de CONTROL.
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PM
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Tarea de Mantenimiento Planificado
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Una tarea de mantenimiento que (con suerte) ha sido bien definida, que se programa para reparar o sustituir un componente o un equipo, o para realizar una inspección o una medición de monitoreo de condición.
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IBM
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Mantenimiento a Intervalos (del inglés “Interval-Based Maintenance”)
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Es posible que no se encuentre a menudo con la sigla IBM; sin embargo, se utiliza en la capacitación y documentación de ARP y ART para referirse al mantenimiento basado en intervalos de tiempo: las tareas de reparación o sustitución realizadas según un intervalo de tiempo predefinido. El intervalo puede estar definido por las horas de funcionamiento de los equipos, el número de días, la distancia recorrida (para vehículos, trenes, equipos de minería, etc.), los ciclos de producción o algún otro intervalo. Se supone que se ha demostrado que la tarea de mantenimiento siempre será necesaria después de ese intervalo, y normalmente también se ha demostrado que la necesidad de la tarea de mantenimiento no puede determinarse de forma más rentable con una medición o inspección de monitoreo de condición.
El término “mantenimiento preventivo” se utiliza comúnmente con el mismo significado; sin embargo, como se discute más adelante, el mantenimiento preventivo puede referirse a menudo al mantenimiento por intervalos, así como al mantenimiento basado en la condición. Se identifica la necesidad de realizar tareas de mantenimiento a intervalos cuando se desarrolla la estrategia de mantenimiento. Este proceso comienza en la fase de ESTRATEGIA.
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RTF
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Operar hasta el fallo (del inglés “Run-to-fail”)
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La estrategia que reconoce que los costos asociados al monitoreo de condición o al mantenimiento basado en intervalos no pueden justificarse debido a la baja criticidad del equipo o a la baja probabilidad de un modo de fallo específico. A veces, la estrategia más rentable es eliminar las costosas tareas preventivas/proactivas y aceptar que un fallo pudiera ocurrir sin previo aviso.
Identificamos la necesidad de adoptar el mantenimiento al fallo (otro término por el que se conoce) como estrategia en estos casos. Ese proceso comienza en la fase de ESTRATEGIA.
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HFFT
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Tarea de Búsqueda de Fallos Ocultos (del inglés “Hidden Failure Finding Task”)
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Si es posible que un componente o equipo falle sin detección (es decir, que no se sepa que ha ocurrido), y es probable que se necesite la operación de ese activo en el futuro (especialmente durante una situación de emergencia), entonces se debería de realizar una prueba o inspección para detectar el “fallo oculto” antes de que se sufran las consecuencias de ese fallo.
Las tareas de detección de fallos ocultos se identifican cuando se desarrolla la estrategia de mantenimiento. Ese proceso comienza en la fase de ESTRATEGIA.
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SOP
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Procedimiento de Operación Estándar (del inglés “Standard Operating Procedure”)
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Procedimientos claramente documentados que describen exactamente cómo se opera un equipo: arranque, funcionamiento y parada. Esto garantiza que el equipo no se vea sometido a un esfuerzo excesivo, que logre un desempeño óptimo y que todos lo operen de la misma manera.
Los procedimientos operativos estándar se establecen en la fase de DISCIPLINA y se utilizan en la fase de CUIDADO.
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IOW
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Ventana de Integridad de Operación (del inglés “Integrity Operating Window”)
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Deben especificarse los límites (superior e inferior) dentro de los cuales se deben operar los equipos para garantizar una operación segura y confiable. Estos límites definen la ventana de integridad de operación (también llamada “rango de operación”).
Los rangos de operación forman parte de la fase de ANALÍTICA.
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BoM
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Lista de Materiales (del inglés “Bill of Materials”)
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La lista de materiales es una lista de todos los componentes y piezas necesarios para construir, mantener o reparar un equipo.
Una lista de materiales es un ingrediente fundamental en la fase de DISCIPLINA.
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MoC
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Gestión de Cambios (del inglés “Management of Change”)
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La frase “gestión de cambios” se confunde a menudo con “cambio de cultura”. En nuestro contexto, se trata del proceso de garantizar que si se modifica algún procedimiento, si se cambia el diseño de algún equipo o sistema, o si hay cualquier otro cambio que deban conocer las personas encargadas de la compra, la ingeniería, el mantenimiento o la operación de los equipos, se documenten los cambios. Debe existir un sistema de gestión para que los cambios sean aprobados, documentados y comunicados.
La gestión de cambios es una parte fundamental de la fase de DISCIPLINA.
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ODR
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Confiabilidad Dirigida por el Operador, del inglés “Operator-Driven Reliability”
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También conocida como “cuido del operador”. El objetivo es involucrar a los operadores en las tareas básicas de mantenimiento (limpieza, inspecciones, etc.) y de monitoreo de condición (lecturas globales de vibraciones, mediciones de ultrasonido, lecturas de temperatura, etc.). Se busca reducir la carga sobre los técnicos de mantenimiento especializados, proporcionarle avisos al equipo de monitoreo de condición, y darles a los operadores la oportunidad de contribuir a la confiabilidad del equipo que operan.
La ODR forma parte de la fase CUIDO.
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MEJORA DE LA CONFIABILIDAD
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RCA
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Análisis de la Causa Raíz (del inglés “Root Cause Analysis”)
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La definición más básica del análisis de la causa raíz es: La determinación de la causa raíz de una situación indeseable (se expandirá sobre esto en un momento). Hay varias técnicas que pueden utilizarse, como “espina de pescado” o Ishikawa, “5 por qué” y el análisis del árbol de fallos.
El autor prefiere ampliar la definición, aunque podría solaparse con FRACAS, del que se habla más adelante.
El autor prefiere describir el RCA como el proceso de determinar por qué un elemento (equipo, componente, etc.) ha fallado catastróficamente, ha fallado funcionalmente, no se ha desempeñado al nivel deseado (incluyendo si generó cualquier tipo de desperdicio), o ha dado lugar a un incidente de seguridad, medioambiental o a un “cuasi accidente”. El proceso de RCA debe responder a las siguientes preguntas: ¿cuál es la naturaleza del fallo?, ¿qué tan importante es evitar que ocurra de nuevo?, ¿cuál es la causa principal del fallo? y ¿qué tarea(s) proactiva(s) puede(n) realizarse para que el fallo no se repita? Los siguientes pasos deben comprender la realización de un análisis económico para determinar la viabilidad de la implementación de la(s) tarea(s) y, si es viable, la implementación de la(s) tarea(s) y la verificación de que la tarea fue efectiva en la eliminación de futuros fallos.
El RCA es una herramienta clave para la mejora de la confiabilidad y es el enfoque principal de la fase EOL.
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RCFA
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Análisis de la Causa Raíz de los Fallos (del inglés “Root Cause Failure Analysis”)
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Generalmente, el RCFA es lo mismo que el RCA. En algunos casos, el RCFA se refiere a la utilización del RCA después de que se produce un fallo en el equipo, mientras que el RCA se aplica siempre que se necesita entender y eliminar cualquier situación indeseable (fallo catastrófico, incidente de seguridad o medioambiental, casi accidente, mal desempeño, cualquier tipo de desperdicio, etc.).
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FRACAS
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Sistema de Reporte, Análisis y Acciones Correctivas de Fallos (del inglés “Failure Reporting, Analysis, and Corrective Action System”)
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La forma en que he descrito el RCA anteriormente también podría definir el proceso FRACAS. Como se puede ver por la definición del acrónimo, FRACAS comienza con un proceso de reporte de fallos, implica el análisis de fallos y la determinación de medidas correctiva, y luego garantiza que las medidas correctivas se tomen.
FRACAS forma parte de la fase EOL.
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RAMS
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Análisis de confiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad y Seguridad
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Durante el proceso de diseño y selección de equipos, debe realizarse un análisis para garantizar que los equipos proporcionen la mayor confiabilidad, ofrezcan una disponibilidad óptima, sean lo más fácil y menos costoso de mantener posible, y no den lugar a incidentes de seguridad. A esto se le podrían añadir los objetivos de maximizar la eficiencia energética y tener el menor impacto en el medio ambiente.
RAMS debe realizarse como parte de la fase de ADQUISICIÓN.
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QA/QC
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Aseguramiento y Control de Calidad
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En un contexto de mantenimiento y confiabilidad, el QA/QC permite que se realicen chequeos para lograr el más alto nivel de calidad. Esto puede realizarse durante las pruebas de aceptación, después de que se hayan realizado reparaciones o restauraciones y cuando el equipo se haya instalado. No se debe dar por sentado que el equipo está en condiciones óptimas; hay que demostrar que lo está.
El QA/QC se utiliza en la fase de ADQUISICIÓN, y es una parte importante de la fase de DISCIPLINA, al asegurarnos de que todo el trabajo se realiza con el estándar más alto.
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AT
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Pruebas de Aceptación
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Cuando se adquieren nuevos equipos, o cuando son reparados o restaurados (por contratistas externos o por el personal interno de mantenimiento), deben realizarse pruebas para garantizar que el equipo está en perfectas condiciones. Al lidiar con los fabricantes originales de equipos, vendedores y contratistas, deben establecerse acuerdos que definan parámetros como los límites de vibración, las características de desempeño, las emisiones de ruido, etc., que deben cumplirse para que la compra se lleve a cabo.
Las pruebas de aceptación se utilizan en la fase de ADQUISICIÓN
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MÉTRICAS DE MANTENIMIENTO Y CM
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PF
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Fallo potencial
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El intervalo P-F se utiliza habitualmente para describir el tiempo que transcurre entre el momento en que un deterioro es detectable (es decir, el fallo puede producirse potencialmente) y el momento en que el activo fallará funcionalmente. Si es posible estimar el intervalo P-F para los principales modos de fallo, será posible establecer el intervalo de tiempo adecuado para las mediciones de monitoreo de condiciones.
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TTF
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Tiempo hasta el fallo
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Aunque algunos autores podrían usarla como “sinónimo de tiempo de preaviso” (es decir el intervalo de tiempo descrito por el intervalo P-F). Es más ampliamente usada para describir el tiempo transcurrido entre el momento en que un elemento o componente no reparable se dispuso para su operación y el momento en que falló. El promedio de tiempos hasta el fallo es denominado, Tiempo medio hasta el Fallo (MTTF, del inglés “mean time to failure”)
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MTBF
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Tiempo Medio Entre Fallos (Del inglés: mean time between failures)
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El MTBF es el tiempo medio de operación de un equipo antes de que falle. Si durante un periodo de tiempo se registran los períodos de vida útil de los equipos (el tiempo que transcurre entre la disposición de un equipo para su operación y su fallo funcional o catastrófico) y estos se promedian, tendremos el tiempo medio (promedio) entre fallos. Para esta métrica, normalmente nos referimos al servicio que realiza el activo (por ejemplo, “Ventilador de Escapes No. 1”) y no a un componente específico (por ejemplo, motor eléctrico) con un número de serie concreto.
Técnicamente, solo debería aplicarse a los equipos “reparables”, es decir, los que se reparan una vez que han fallado y se vuelven a poner en operación.
Hay que tener cuidado con el uso del MTBF, ya si se utilizan los datos de un período largo de tiempo, puede que el MTBF no indique adecuadamente los beneficios de las mejoras en la confiabilidad recientes. El MTBF también podría ocultar el hecho de que los equipos tienen múltiples modos de fallo: algunos que dan lugar a una vida útil corta, otros que dan lugar a una vida útil más larga.
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MTTR
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Tiempo Medio de Reparación (Del inglés: Mean Time to Repair)
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Después de un fallo, naturalmente se necesita tiempo para reparar/restaurar o sustituir un equipo y volver a ponerlo en servicio. Si medimos y promediamos esos tiempos, tendremos el tiempo medio de reparación. Siempre que podamos realizar los trabajos con el máximo nivel de precisión, es importante reducir el tiempo de reparación.
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MÉTRICAS
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KPI
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Indicador Clave de Desempeño
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Los indicadores clave de desempeño son métricas que nos permiten medir las mejoras que conseguimos al cambiar nuestros procesos, impartir capacitación adicional, mejorar la confiabilidad, etc. Los KPI pueden medir la eficiencia del proceso de planificación, la capacidad de producción de la planta y muchos otros parámetros. Los mejores resultados se obtienen cuando los KPI se utilizan para decirnos si los cambios que estamos haciendo están aportando valor a la organización y para identificar dónde hay oportunidades de mejora. No deben utilizarse para castigar a las personas si no consiguen los resultados deseados.
Los KPI se introducen en la fase de VALOR y son una parte fundamental de la fase de ANÁLISIS.
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OEE
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Efectividad Total de los Equipos
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La OEE suele utilizarse para medir el desempeño de un proceso. Es la combinación de tres factores: la disponibilidad de los equipos, la tasa de producción y la calidad de producción. Si cada métrica se mide de 0 a 1 (siendo 1 el estado ideal) y se multiplican entre sí y luego por 100, tendremos un valor porcentual del 0% al 100%.
Un OEE del 100% indica que los equipos siempre están disponibles para operarse, funcionan a la tasa deseada (por ejemplo, 100 widgets por hora) y que todos los productos son de alta calidad y, por lo tanto, pueden entregarse al cliente. En muchos casos, un aumento de la OEE en un 1% puede representar una mejora de los ingresos de muchos cientos de miles de dólares.
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MANTENIMIENTO
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CMMS
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Sistema Computarizado de Gestión del Mantenimiento
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Este es el sistema de software clave utilizado para, como mínimo, gestionar las órdenes de trabajo. Por lo general, también se utilizará para gestionar todo el procedimiento de gestión e incluso el inventario de piezas de repuesto. Debería ser posible extraer datos del CMMS para evaluar la confiabilidad de los equipos, la criticidad de los mismos, la efectividad del proceso de planificación y programación, y muchos otros datos clave.
El CMMS se introduce en la fase de CONTROL y es una parte clave de la fase de DISCIPLINA. Los datos se obtienen del CMMS en la fase de ADQUISICIÓN.
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EAM
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Sistema de Gestión de Activos de la Empresa
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Un sistema EAM cumplirá la función del CMMS y muchas otras funciones como (posiblemente): la gestión del ciclo de vida de los activos, la gestión de la mano de obra, la gestión de MRO, la gestión de contratos, la analítica y el reporteo, y la gestión financiera. Como puede ver, se extiende mucho más allá de los departamentos de mantenimiento y confiabilidad.
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MRO
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Mantenimiento, Reparaciones y Operaciones
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MRO representa todo lo relacionado con el mantener los equipos aptos para su funcionamiento correcto. Naturalmente, esto implica el mantenimiento, las reparaciones, las pruebas, los repuestos, las herramientas, etc. Desde un punto de vista contable, suele representar todos los costos asociados con el mantenimiento y el funcionamiento de la planta, pero no los costos asociados con los productos que se producen o el servicio que se presta.
(En ocasiones verá MRO representado como “Mantenimiento, Reparaciones y Overhaul (Restauraciones)”, cuando se refiera puramente al departamento de mantenimiento)
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MONITOREO DE CONDICIONES
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CM
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Monitoreo de Condiciones
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El uso de tecnologías de medición como el análisis de vibraciones, la termografía infrarroja y el análisis de ultrasonidos para evaluar si un equipo muestra algún signo de deterioro o si no está siendo operado correctamente. Las mediciones pueden realizarse en maquinaria rotativa, equipos eléctricos, estructuras y equipos de proceso (como purgadores de vapor, sistemas de aire comprimido, etc.).
En el contexto de ART y ARP, nos gusta hablar de las inspecciones visuales y de otra índole como un método de monitoreo de condiciones, ya que el objetivo de estas es evaluar la salud del equipo.
El monitoreo de la condición se introduce en la fase de CONTROL, y vive en la fase de ANALÍTICA.
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CBM
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Mantenimiento Basado en la Condición
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La estrategia que busca que las tareas de mantenimiento de reparación o restauración solo se realicen cuando la condición del equipo indique la necesidad de dicha tarea. Si no se sigue esta estrategia, lo habitual es que los equipos se sustituyan simplemente por su antigüedad (frecuentemente, esto provoca fallos prematuros).
La aplicación de la estrategia CBM se desarrolla como parte de la estrategia de mantenimiento. El desarrollo de la estrategia de mantenimiento comienza en la fase de ESTRATEGIA.
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PdM
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Mantenimiento Predictivo
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Tradicionalmente, este término se ha utilizado de forma intercambiable con el de mantenimiento basado en la condición (o con el de monitoreo de la condición). Actualmente se asocia con la aplicación de inteligencia artificial para determinar la naturaleza y la severidad de las condiciones de fallo y, opcionalmente, para predecir cuándo será necesario realizar mantenimiento correctivo, e incluso para generar las órdenes de trabajo necesarias para la realización de estas tareas.
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VA
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Análisis de Vibración
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La recolección de lecturas de vibraciones, típicamente mediante acelerómetros montados magnéticamente en los rodamientos de maquinaria rotativa, para detectar el inicio de las condiciones de fallo y diagnosticar la naturaleza y la gravedad de las mismas.
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UT
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Tecnología de Ultrasonidos
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La recogida de lecturas de ultrasonidos (sonido por encima de nuestro rango de audición), a través de mediciones de contacto o aerotransportadas para detectar impactos, turbulencia o fricción en sistemas mecánicos/de proceso o arcos eléctricos, efecto corona o “tracking” en sistemas eléctricos.
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IR
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Análisis Infrarrojo, también conocido como Termografía
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La medición de la radiación infrarroja (térmica) de los sistemas mecánicos/de proceso y eléctricos con el fin de detectar cambios en la temperatura que puedan indicar la existencia de una condición de fallo. Normalmente se realiza mediante cámaras térmicas o radiómetros puntuales.
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OA
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Análisis de Aceite
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La recolección y análisis de muestras de aceite con el fin de evaluar el estado del lubricante (para garantizar que tiene las propiedades químicas y físicas correctas como la la acidez, la alcalinidad, la viscosidad, etc.), así como detectar si ha contraído contaminación. En algunos casos puede indicar si el equipo ha empezado deteriorarse.
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WPA
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Análisis de Partículas de Desgaste, también Conocido Como Ferrografía
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Recolección y análisis de muestras de aceite para evaluar si el lubricante se ha contaminado (suciedad, carbón, fibras, etc.) o si se han producido daños físicos (por ejemplo, desgaste mecánico) que darán lugar a la aparición de partículas metálicas en el aceite. La muestra se trata e inspecciona con un microscopio, ya que las partículas son demasiado grandes para la instrumentación tradicional de los laboratorios de análisis de aceite.
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MCA
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Análisis de la Corriente del Motor (Análisis del Circuito del Motor)
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El análisis de la corriente del motor implica el análisis de la corriente que fluye a través de una o las tres fases para determinar si hay un fallo mecánico o eléctrico: por ejemplo, rotura de las barras o los anillos terminales del rotor, o la excentricidad del rotor.
El análisis del circuito del motor implica probar el motor cuando está desconectado, analizando la resistencia, la capacitancia y la inductancia del estator mientras el rotor gira lentamente. De esta manera se pueden detectar fallos en el rotor, el estator, el aislamiento y las conexiones.
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MCSA
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Análisis de la Firma de Corriente del Motor
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A veces, al MCA se le llama MCSA.
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MSA
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Análisis de la Firma del Motor
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El análisis de la firma del motor suele consistir en el análisis del voltaje y la corriente en las tres fases de un motor de inducción. El análisis de la corriente se ha descrito anteriormente, y el análisis del voltaje proporciona una indicación de la calidad de la alimentación del motor.
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NDT
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Ensayos no Destructivos
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Pruebas que se realizan específicamente para detectar grietas, corrosión y otras condiciones que pueden indicar la posibilidad de fallo de un componente. El objetivo del ensayo es que el componente permanezca en una condición sana en caso de que las pruebas revelen que no existe ningún tipo de deterioro. Los ensayos no destructivos suelen aplicarse a recipientes a presión, válvulas, tuberías, ganchos de grúa y estructuras, entre otros activos que suponen un grave riesgo para la seguridad y el medio ambiente.
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TÉCNICAS DE IMPLEMENTACIÓN
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CI
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Mejora Continua
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El proceso de buscar constantemente nuevas y mejores formas de realizar cada tarea dentro de la organización.
La mejora continua es el objetivo de la fase de OPTIMIZACIÓN.
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TPM
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Mantenimiento Productivo Total
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El TPM tiene como objetivo mejorar el proceso de mantenimiento a través del mantenimiento autónomo, el mantenimiento planificado, la mejora de la calidad, la gestión de nuevos equipos, mejoras continuas y mejoras relacionadas con la salud, la seguridad y el medio ambiente. El TPM suele ser sinónimo de “confiabilidad dirigida por el operador”, aunque esta debe ser considerada como un subconjunto.
Consideraríamos que el TPM es un subconjunto del proceso ART, ya que buscamos ir más allá del mantenimiento. La ODR (Confiabilidad dirigida por el operador) forma parte de la fase CUIDO.
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TQM
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Gestión de la Calidad Total
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La gestión de la calidad total suele ser una iniciativa en toda la organización que pretende incentivar a los empleados a encontrar formas de mejorar la calidad del servicio a los clientes. Normalmente, el objetivo principal es construir la calidad del producto o servicio desde las primeras etapas del procesamiento o manufactura.
La calidad es fundamental para mejorar la confiabilidad y el desempeño. La mejora de la calidad de los productos es el objetivo de las fases de CUIDO y ANALÍTICA, y las mejoras se identifican en la fase de OPTIMIZACIÓN.
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5S
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Examinar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar, Sostener
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5S está relacionado con TPM, Six Sigma y Lean. El proceso básico consiste en visualizar un área de trabajo, que puede ser el taller de mantenimiento y el área de operaciones de la planta, y asegurarse de que todo pueda realizarse con la mayor eficiencia posible. Todo debe estar organizado, limpio y estandarizado. Todos deben estar capacitados y motivados para realizar las tareas de manera que no se pierda tiempo buscando y moviendo materiales y recorriendo el lugar de trabajo para acceder a herramientas y otros objetos necesarios. Debe haber un lugar para cada cosa y cada cosa debe estar en su lugar. ART utiliza el proceso de 5S
5S se introduce en la fase de CONTROL y es una parte fundamental de la fase de CUIDO.
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6σ
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Six Sigma
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Originalmente, Six Sigma se basaba en el objetivo básico de que haya menos de seis desviaciones estándar de variación en un proceso de producción. Es decir, “donde se espera estadísticamente que el 99,99966% de todas las oportunidades de producir alguna característica de una pieza estén libres de defectos” (Wikipedia). En tiempos más recientes, el término se refiere de forma más general a un método que proporciona herramientas para mejorar la capacidad de los procesos de negocio de una organización, ya sea que se trate de un proceso de mantenimiento o de cualquier otro ámbito.
Cuando se utiliza el enfoque Six Sigma, se sigue la metodología: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar (DMAIC). TPM, Lean, 5S, TQM y Six Sigma están estrechamente relacionados: todos buscan minimizar el desperdicio y lograr una alta calidad para que una empresa pueda ser más rentable y los clientes estén satisfechos.
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INTELIGENCIA ARTIFICIAL
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AI (IA)
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Inteligencia Artificial
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Es el término general que se refiere a un sistema informático que puede aprender y tomar decisiones.
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ML (AA)
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Machine Learning
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El “machine learning” es un proceso que busca utilizar datos para que un sistema aprenda sobre un proceso, un equipo, mecanismos de fallo, etc. El machine learning es un subconjunto de la inteligencia artificial
Por ejemplo, si el sistema se utilizara para observar el desempeño de un equipo bajo diferentes condiciones meteorológicas, el machine learning permitiría obs
ervar el tiempo atmosférico y predecir el desempeño del equipo.
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DA
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Analítica de Datos
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La analítica de datos es el término general que se refiere al método en el que se utilizan los datos para obtener información sobre un proceso, un equipo, mecanismos de fallo, etc. Al utilizar la analítica de datos, una persona es la que realiza cálculos para aprender.
Por ejemplo, si una persona analizara los datos que muestran cómo cambia el desempeño de un equipo según los cambios en el tiempo atmosférico y luego realizara un análisis estadístico de esos datos para “correlacionar” los cambios en el tiempo atmósferico con el desempeño del equipo, a eso lo llamaríamos análisis de datos.
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PdM
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Mantenimiento Predictivo
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El mantenimiento predictivo utiliza datos de monitoreo de condición y tecnología de “machine learning” para predecir el estado de salud futuro de los equipos. En la sección de monitoreo de condición se añaden otros comentarios al respecto.
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RxM
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Mantenimiento Prescriptivo
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El mantenimiento prescriptivo lleva el mantenimiento predictivo un paso más allá. En lugar de limitarse a predecir la condición futura de los equipos con base en los datos de monitoreo de condición, este busca determinar el mantenimiento correctivo necesario y tomar las medidas necesarias (por ejemplo, generar la orden de trabajo requerida).
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ESTÁNDARES
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ISO 18436
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Normas de Monitoreo de Condición
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Una serie de normas que definen cómo deben capacitarse (18436-3) y certificarse (18436-1) los profesionales en el análisis de vibraciones (18436-2), el análisis de ultrasonidos (18436-8), el análisis de partículas de aceite y desgaste (18436-4), el análisis infrarrojo (18436-7) y otras tecnologías de uso menos frecuente.
La formación y la certificación en materia de monitorización de la condición que se imparte en la fase PEOPLE sigue estas normas ISO.
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ISO 17024
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Norma de Certificación
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Una norma que define las medidas necesarias para que los organismos de certificación garanticen que las certificaciones del personal sean justas e independientes.
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Accrediation
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Acreditación
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Es el proceso en el que un organismo designado por el gobierno evalúa y audita periódicamente a un organismo de certificación y reconoce que la organización actúa de forma justa e independiente de acuerdo con las normas correspondientes. ASNT desempeña esta función en Estados Unidos. JAS-ANZ desempeña esta función en Australia y Nueva Zelanda. UKAS desempeña esta función en el Reino Unido.
La capacitación y la certificación ofrecida por Mobius Institute en materia de monitoreo de la condición y transformación de la confiabilidad de los activos están acreditadas por JAS-ANZ.
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ISO 55000
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Normas de Gestión de Activos
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Una serie de tres normas que describen cómo se puede evaluar una organización para determinar si está maximizando el valor de sus activos físicos. Una organización puede certificarse conforme a la norma ISO 55000 de la misma manera que una organización puede certificarse conforme a la norma ISO 9000.
La ISO 55000 no proporciona orientación sobre cómo obtener el máximo valor de sus activos físicos.
Como se discute en detalle a continuación, el proceso ART puede ayudar a una organización a alcanzar el estándar ISO 55000.
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